阳极是大型的炭块，在铝的还原过程中用于导电。

阳极导电，因此会被消耗，消耗速度大约为450千克/吨铝。目前有两种冶炼工艺并存，一种是自焙工艺，一种是预焙工艺，其主要分别就是所用阳极的不同。

自焙电解铝厂使用连续产生的阳极，也就是往电解槽顶部不断加入沥青。还原反应产生的热量将沥青焙烧成氧化铝还原所需要的炭块，这样电解槽内废弃的能量就可以得到利用。

预焙技术所用的是在大型、高温燃气炉内焙烧好的阳极。一旦阳极耗尽，就需要更换新的阳极。跟自焙技术相比，预焙技术具有效率高、环境污染小的优点，因此绝大多数电解铝厂（全球超过90%的产量）都是用预焙技术。而所有新建的电解铝厂也都使用这种技术。

预焙阳极生产

预焙阳极是在电解铝厂的阳极车间生产的，原材料包括石油焦、沥青以及从电解车间回收的残阳极（阳极使用后残余的部分）。这些原材料在一起混合、加热，然后倒入模具中。成型之后，这些阳极就会被送到“焙烧室”。

在焙烧车间，成型的阳极放入炉内，在1120℃的温度下加热大约两周时间。通过焙烧，阳极变成一个坚硬的、均匀的炭块，可以承受电解槽内的极端条件，同时确保电导率和平稳的阳极消耗。

阳极生产的最后一个环节是在“钢棒安装室”。在这里，用熔融铸铁将炭块熔焊在一根钢棒上（通过这根钢棒，可以将炭块放入电解槽内，钢棒也可以导电 ）。然后，带有钢棒的阳极被送往电解车间，安装在电解槽内。